これまで製造業でよく聞かれてきたQCDですが、今ではIT業界やサービス業など様々な業種でも使われる言葉になってきています。
何か聞いたことはあるけど大文字のアルファベットが並ぶとなんだか同じように見えて覚えられない、実際のところ詳しい意味は知らない…そんな方も少なくはないでしょう。
ここでQCDについて確認しておきましょう。
QCDとは
QCDは「生産管理の観点や指標」のことで、次の3つの言葉の頭文字を合わせた言葉です。
Cost（コスト：費用）
Delivery（デリバリー：納期）
QCDの3要素はトレードオフ（何かを達成するためには何かを犠牲にしなければならない）の関係となっており、品質を優先すれば費用がかさみ納期は延びますし、費用を押さえれば人員削減や材質の低下によって品質が低下し納期も延びます。
また、納期を優先すれば人員を増やすなど費用をかけるか、品質を低下させるといったようになります。
これらを踏まえた上でどのように生産性を上げるか、どのようにパフォーマンスを向上させるかといったことを把握して上手くバランスを保ち、顧客満足度の向上や業務の改善に繋げていくことがQCDを考えるうえでは重要です。
QCDの優先順位
最優先は、Quality（品質）
例えば、製造業などにおいて不良製品を生産してしまったら、最悪の場合、顧客を命を危険に晒すことになります。IT業界の場合、システム開発で不具合があるものを提供すれば、顧客に不利益を与えてしまいます。こういった商品の提供はユーザーに不利益を与えるだけでなく、自社の信頼を失って次の契約が更新されなくなる可能性があることなど大きな不利益をもたらすことになります。
これらのことから、QCDのうち最も優先されるべき事項は「Quality（品質）」 だとされています。
実際のビジネスシーンでは、顧客から同じ品質で納期を早めるよう求められたり、費用はそのままで品質を上げるよう求められたりということは少なくありません。
だからといって全てを顧客の要望どおりにするとQCDのバランスが崩れてしまい、品質の悪い商品が出来上がり、その商品の修正のためにさらなる時間や費用をかけなければならなくなるといった悪循環となってしまいます。
そのため、顧客が品質を無視した納期や費用を伝えてきた場合には、それなりのリスクを伴うことをきちんと説明して、品質が大切だということを納得してもらうことが大切です。
Cost（価格）とDelivery（納期）の優先順位は状況次第
品質を最優先した上で、「Cost（価格）」と「Delivery（納期）」を状況に応じて順序を考慮することになります。
例えば、顧客との契約で決まっている納期に間に合わない場合はコストをかけて材料を揃える、人員を増やして対応するといった工夫をしなければなりません。
逆に、予算が決定していて、これ以上コストをかけることができないという場合には、人件費を抑えて納期を延長するなど、あくまで顧客の希望に添える形になるように調整していく必要があるからです。
QCDの改善方法
ではQCDの改善を実施する場合には、どういった方法で行えば良いのでしょうか。ここで確認しておきましょう。
①課題の発見・問題提起
まずはQuality（品質）・Cost（価格）・Delivery（納期）それぞれの課題を見つけることが大切です。
課題を発見するためには顧客や従業員からヒアリングを行いましょう。実際に商品を使っている顧客や、現場で生産を行っている従業員にヒアリングを行うことによって問題点や工程の無駄を発見することができたりします。
課題が見つかったら、それに対して問題提起をします。
②改善案を出す
問題提起に対する改善案を出していきます。
改善案を出す際には計測可能な指標を立てることが大切です。品質の場合は指標を立てることは難しいですが、例えば満足度やクレーム率、ミス率などを指標にすると良いでしょう。
コストや納期は比較的指標が立てやすいと思いますので、どれだけコストカットができるのか、どれだけ納期を短縮することができるのか、そのためにあらかじめ投資すべき費用があるのかなど指標をもとに改善案を立てることができるでしょう。
③改善案の実施・検証
改善案が通ったら実際に改善を実施していきます。
改善案に沿ってきちんと実施されているかどうかが重要なポイントとなりますが、必ずしも案の通りになるとは限りません。
実際の現場で修正していく箇所もあるでしょうし、見直しが必要な点も出てくるでしょう。
最終的には指標に近づくように実施されているかどうかを評価し、見極めていかなければなりません。
そのため、1度改善案を通して実施してしまえばそれで終わりではなく、継続的にPDCA（※）サイクルを回していくことが大切です。
※Plan(計画)・Do（実行）・Check（評価）・Action（改善）を繰り返すことによって、品質管理や生産管理など管理業務を継続的な改善を促す手法のこと。
「QCD」と「QCDS・QCDF・SQDC」の違い
近年、QCDにさらなる要素を加えた観点として「QCDS」や「QCDF」「SQDC」といった言葉も使われるようになってきました。
QCDS
QCDSのSは「Safety（安全）」のことで、建築施工業界などで主にで使われる観点となっています。
品質が最優先されるという意味では変わりませんが、特に建築作業には危険が伴うため、従業員が安全に作業を行う必要があることから「S」を加わっています。
さらに天候などの環境にも注意するという点から「Environment（環境）」を用いた「QCDE」や「QCDSE」という言葉も使われるようになってきています。
QCDF
「Flexibility（柔軟性）」の「F」をプラスしたものがQCDFです。
主に製造業やサービス業で使われる観点です。
現在のビジネスは製品やサービスの移り変わりが激しくなっていることから、状況に応じた柔軟な対応が求められるようになっています。この観点から取り入れられたのがQCDFなのです。QCDFにもトレードオフの関係が成り立ちますので、Fを意識しすぎて開発や生産を柔軟に対応しようとすると、コスト増加や品質低下が発生する可能性があります。QCDFを指標とする場合も、QCDと同じくバランスを取ることが重要です。
SQDC
Sはやはり「Safty（安全）」なのですが、SQDCは「安全を最優先した」観点となります。事故や災害が起きてしまったら納期を守れず、企業の信頼を落としてしまうというマイナス面が発生してしまいます。
それを避けるために現場で働いてくれている従業員の安全・商品の安全性などを最優先にするというのがSQDCです。
その他
他にも自動車産業などで用いられる「Motivation（やる気）」を加えた「QCDM」や、それに「Safty（安全）」を加えた「QCDSM」などの観点もあります。
業種ごとにQCDに更に必要なポイントを加えた観点があるということですね。
まとめ
あまり馴染みのないQCDですが、中身を知るとビジネスでは非常に重要な観点であることがわかりました。
QCDの改善を行うためには、きちんと課題を発見し、指標を設けて、継続的に結果を検証していくことが大切です。
業種ごとにQCDにプラスして重視されるポイントを加えたものもありますので、改善を行う際には自社に適切な観点をきちんと把握しておきましょう。